連接器注塑生產中出現的問題原因及解決方案”由電蜂優選為您整理。
第一、凹陷現象的主因:
1.設計大澆口先行凝固無法鋪滿該區域和收縮;應適當選料減少肉厚、澆口尺寸加大以利塑料補滿、澆口設計于肉厚稍大區。
2.成型條件設定不當(保壓計量);應保壓壓力與時間加大(不能過頭)。
3.產品設計不當，造成嚴重凹陷;應肉厚需均勻、補強力需須厚度須小于壁厚。
第二、光澤不佳的原因:
1.模具受損或研磨不善;應鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨光。
2.料溫或模溫過低;應選用適當料溫與模溫來改善光澤度。
第三、燒焦的原因:
1.排氣不良塑料本身氣體含量過多;應降低射速爭取氣體排出時間、分割模仁增加排氣槽、兩段式鎖模先低壓排氣再高壓鎖模。
第四、混色的原因:
1.產品射出磨擦帶靜電吸附灰塵;應將置物籃加裝除靜電裝置。
2.加工油污未清除機臺環境污染;把模具油漬清除、環境保持清潔和機臺清掃。
3.塑料烘干加次料粉碎時混入;注意機臺與周邊盡量更用同顏色的塑料。
第五、模仁變形的原因:
1.corepine過長、強度不足;產品應設計避免模仁長寬比大于5。
2.計量保壓過大;應根據產品頂出狀況調整條件。
3.因合膠線所造成彎折;應將合膠線移至強度大之區域加大冷料井。
第六、合膠線的原因:
1.由多點進膠所造成之合膠線或無法避免的情況;在合膠線區域增加厚度溫度或壓力、移動澆口移動合膠線與不重要區域、加裝溢料井減輕合膠現象。
第七、脫模不順的原因:
1.產品/模具設計不當，射出時前端受壓過大不易頂出;加肉厚降射壓、gate加頂針。
2.頂出系統不平衡，導致頂穿而粘模;應考量整體配置、料深區需與兩側加裝頂針。
3.分模線設計不當粘母模，無法脫模;應將產品大部分設計與公模上。
4.模仁損傷或組配不量，造成毛頭產生影響脫模;應檢查并修正模具。
5.模具文字所造成的死角，造成脫模不易;研磨打光、設置頂針、設計避免于脫模方向。
6.頂出機撗無法順暢，頂針斷裂;頂針組配不應馬虎“戒急用忍”。
第八、短射現象的原因:
1.產品肉厚不均，造成薄區流動異常，嚴重時造成短射;設計時盡量將肉厚均勻化。
2.多模穴中各穴流動不平衡;平衡流道設計，利用模流分析來計算其尺寸。
3.射出線規格不符合;根據產品大小估計機臺。
4.塑料流動性不足;調整溫度射壓來改善(換料)。
5.排氣不良造成短射;增開排氣槽、降低射速。
第九、翹曲變形的原因:
1.產品肉厚不均勻造成收縮差異甚大;均勻肉厚、流動平衡、降低射壓。
2.產品肉厚太薄或流動長度過長導致流動困難及殘留應力過大;設計考慮成型性(如/T比)
3.模溫冷卻系統設計不當，公母模溫差大，兩面收縮不同造成翹曲;冷卻配置設計應當、參數管制(溫度/流速)。
4.頂出位置不平衡。對于脫模困難之產品于頂出后造成變形;頂出平衡、gate與加持面積大和區域加裝頂針。
第十、毛頭的原因:
1.產品/模具設計不當，導致射壓過高，機臺鎖模力不夠，造成模具無法密合產生毛頭;增加肉厚/均勻肉厚、慎選塑料/L T比、提高速機/低壓高速。
2.模具強度不夠，射出時變形，模具無法密合，高溫模較易發生;計算出壓力來設計模具大小、增加模具補強設計如輔助柱、使用低收縮率與高強度鋼材。
3.塑料流動性佳但凝固慢，細微間隙亦能產生毛頭;模具精度要求較高、降低塑料模具溫度、降低成型射出壓力。
