談到未來，就不可避免的提及過去！電線束與汽車同步誕生的。汽車的初始狀態(tài)，結(jié)構(gòu)簡單，機械控制占主導(dǎo)地位，在很長的一段時期內(nèi)，人們更著重汽車機械性能方面的研究，汽車電線束僅作為整車的一個部件，始終沒有得到過重視，對其技術(shù)質(zhì)量的評價也只是電路的導(dǎo)通與否，汽車電線束的加工工藝為手工的鉸接、焊接、栓接等落后工藝，其連接器等零件的可靠性、互換性和缺陷的可維修性就更差了。

80年代初，隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，拉動了壓接工藝的進步和成熟，尤其是全自動壓接機的問世，使汽車電線束的制造技術(shù)產(chǎn)生了質(zhì)和量的飛躍，汽車電線束的單線抗拉強度大大提高，機械性能趨于穩(wěn)定，壓接點的電壓降可得到有效控制，信號在傳輸過程中的損耗降低，整車的可靠性成倍提高，同時汽車線束的功能由單一的供電回路擴大到信號傳遞。

進入90年代后，除原有的儀表系統(tǒng)、發(fā)動機系統(tǒng)、照明系統(tǒng)等日益完善外，相繼出現(xiàn)了安全氣囊系統(tǒng)、剎車防抱死系統(tǒng)、中控鎖電動門窗系統(tǒng)、防盜系統(tǒng)、電動座椅系統(tǒng)以及汽車音響系統(tǒng)和汽車導(dǎo)航系統(tǒng)等等，大大提高了汽車的智能和可靠性。

然而，電氣系統(tǒng)的增加直接導(dǎo)致了終端電器的增加，不僅增加了功耗，信號傳輸能力也收到了強烈的挑戰(zhàn)，從而使電線束、連接器、繼電器、傳感器等不可避免地劇增，汽車電線束的重量和體積也達到了汽車難以承受的范圍，一輛中檔水平的轎車，有上百對連接器、數(shù)以千計的接點，所用的導(dǎo)線總長度達1500-2000m。

進入21世紀，由于技術(shù)創(chuàng)新和消費者對新功能的需求（安全，舒適度，駕駛體驗），線束變得更加復(fù)雜。一些現(xiàn)代中型車輛最多包含40個線束，總計數(shù)百個連接器，數(shù)千個端子和多達1500條電線。如果拆開并放入一條連續(xù)的線中，這些電線將超過2英里（3.2公里）的長度，重約132磅（60千克）。此外，可以有70多種專用電纜，例如同軸電纜，高速數(shù)據(jù)和USB電纜。在較老的汽車中，這個數(shù)字接近10。線束變得越來越復(fù)雜。最直觀的印象可以從中控臺面板可以看到這種變化。

下面就以2009年寶馬X1與2020寶馬X7的中控臺為例，

2009款X1寶馬中控臺

2020款寶馬X7中控臺

經(jīng)濟在發(fā)展，科技在進步，對車輛的性能要求越來越嚴格，但是到目前為止線束的制造所有線束制造操作中約有85％是手動進行的。業(yè)界通用的工程和制造方法已經(jīng)使用了數(shù)十年，并在新時代中顯示出它們的局限性。線束制造仍然是一個非常勞動密集的過程。更麻煩的是線束設(shè)計，制造部門和系統(tǒng)之間的支離破碎。設(shè)計和制造工程師經(jīng)常在各自的域之間手動傳輸數(shù)據(jù)，然后將所傳輸?shù)脑O(shè)計數(shù)據(jù)重新創(chuàng)建并重新輸入到他們的每個系統(tǒng)中，例如CAD，生產(chǎn)，裝配板設(shè)計或成本核算系統(tǒng)等。

在這些新挑戰(zhàn)的重壓下，傳統(tǒng)的線束制造方法開始崩潰。首先，分散的設(shè)計和制造過程導(dǎo)致域之間的手動數(shù)據(jù)傳輸和重新輸入。這很慢，容易出錯，并且對工程師的時間和精力的利用效率低下。當(dāng)制造工程師進行更改以提高線束的可制造性時，這些更改通常會在團隊之間的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換中丟失。即使在最先進的設(shè)備中，從設(shè)計工程到產(chǎn)品工程，制造工程以及制造文檔生成的高級過程也可以通過基本的Office應(yīng)用程序和AutoCAD圖形完成，然后傳遞給整個流程中的下一個環(huán)節(jié)，而下一個環(huán)節(jié)又以另一種格式或樣式手動重新創(chuàng)建非數(shù)字信息，以此類推。

這種方式是難以接受的。新產(chǎn)品的引入周期可能要花費數(shù)月的時間，而設(shè)計更改可能要花幾周才能完全實施。手動數(shù)據(jù)共享和重新輸入會導(dǎo)致錯誤，這些錯誤會花費金錢，時間，甚至更糟的是，會損害與客戶的良好關(guān)系。

計劃的加快步伐還意味著制造工程師幾乎沒有時間優(yōu)化制造過程，從而從一開始就導(dǎo)致次優(yōu)過程?？赡芴貏e具有挑戰(zhàn)性的一項任務(wù)是創(chuàng)建工作說明。使用當(dāng)前的方法，創(chuàng)建工作指令是一項困難，耗時且富挑戰(zhàn)性的工作，需要技能和專業(yè)知識才能準(zhǔn)確，及時地完成。遲交或質(zhì)量低下的作業(yè)指導(dǎo)書可能會導(dǎo)致工作站不足和不令人滿意，進而導(dǎo)致組裝錯誤。測試期間發(fā)現(xiàn)的錯誤會導(dǎo)致工程師進行冗長的返工，甚至徹底報廢有故障的線束，從而產(chǎn)生意外成本。

下圖顯示了線束行業(yè)中典型的高級制造工程流程。如今，手動輸入數(shù)據(jù)會在任何這些階段發(fā)生錯誤，每個階段都需要出色的技能和經(jīng)驗才能準(zhǔn)確完成。在流程下游進行的調(diào)整和校正必須手動輸入上游，以實現(xiàn)數(shù)據(jù)一致性。傳統(tǒng)的線束制造方法很容易受到零散過程的錯誤的影響，并且隨著工程師退休或離職而失去部落知識。其他關(guān)鍵問題包括成本核算不一致或不正確，模板設(shè)計或制造工藝設(shè)計欠佳，以及關(guān)鍵信息在車間的錯放。這些會直接導(dǎo)致生產(chǎn)過程中的效率低下。結(jié)果，制造和總成本可能會超出對客戶的報價，并且會影響生產(chǎn)質(zhì)量

隨著車輛技術(shù)繼續(xù)推進，尤其是在自動和輔助駕駛領(lǐng)域，線束的復(fù)雜性只會繼續(xù)升級。先進的駕駛員輔助系統(tǒng)（ADAS）以及最終的自動駕駛汽車極大地增加了車輛上將配備的傳感器和執(zhí)行器的數(shù)量。即使制造商合并了ECU以創(chuàng)建更集中的車輛體系結(jié)構(gòu)，傳感器和執(zhí)行器的顯著增加也將導(dǎo)致線束的尺寸和復(fù)雜度不斷增長。

汽車工業(yè)向電動和電子汽車特征及部件的這些趨勢有望推動線束制造行業(yè)的增長。根據(jù)Future Market Insights 的一份報告，全球汽車線束市場預(yù)計到2025年將達到915.3億美元的價值。該報告指出，汽車銷售的增長以及對電子安全功能，高端電子產(chǎn)品和電動動力總成的需求不斷增長。線束行業(yè)的預(yù)期增長背后的驅(qū)動力。

增長帶來了新的挑戰(zhàn)，也給行業(yè)帶來了新的壓力。為了支持更多的電氣和電子系統(tǒng)，其中一些系統(tǒng)非常復(fù)雜，線束變得越來越復(fù)雜。制造商還必須適應(yīng)車輛的所有可能配置，而這種配置經(jīng)常會飆升到數(shù)千萬。在制造這些復(fù)雜的系統(tǒng)時，公司必須滿足非常嚴格的時間表，嚴格的質(zhì)量要求并最大程度地降低生產(chǎn)成本，以保持在市場上的競爭地位。

為了保持競爭優(yōu)勢，從巨大的市場蛋糕中分一杯羹，不僅是線束制造商，甚至汽車制造商，制造軟件服務(wù)商等，提出各種解決方案。總體來講，分為四類:

一、高級制造工程流程

這類基于模型的線束制造通過自動進行數(shù)據(jù)交換并為工程師提供跨域決策的訪問權(quán)限，基于模型的流程統(tǒng)一了以前分散的設(shè)計和制造領(lǐng)域。以前由經(jīng)驗豐富的工程師掌握的部落知識，可以通過支持自動化的集成設(shè)計規(guī)則來獲取，始終如一地指導(dǎo)所有工程師并檢查設(shè)計中的問題。

線束行業(yè)中數(shù)字化和基于模型的企業(yè)涉及三個關(guān)鍵方面下圖。首先是線束產(chǎn)品和制造過程的數(shù)字模型。線束和生產(chǎn)過程的數(shù)字模型共同構(gòu)成了數(shù)字孿生。自動化是第二大支柱?，F(xiàn)代的線束設(shè)計和制造解決方案可以使用由資深工程師創(chuàng)建的設(shè)計規(guī)則，并使用它們來自動將數(shù)字線束和過程模型轉(zhuǎn)換為流程單，工作指令和其他輸出格式。第三支柱是數(shù)據(jù)重用。在基于模型的工程流程中，不是重新創(chuàng)建或重新輸入數(shù)據(jù)，而是一次創(chuàng)建數(shù)據(jù)，并由所有上游和下游使用者最大程度地重用數(shù)據(jù)。

基于模型的企業(yè)的三個主要原則：數(shù)字化，自動化和數(shù)據(jù)重用

創(chuàng)建了一個數(shù)字線程，其中從架構(gòu)和功能設(shè)計到物理設(shè)計，制造工程和售后服務(wù)的所有功能都可以使用相同的數(shù)據(jù)。在線束生命周期的每個階段，每個利益相關(guān)者都可以使用相同的數(shù)據(jù)模型，并可以訪問在其他域中做出的決策。使用數(shù)字線程可以縮短設(shè)計周期，并且可以在過程中以更低的成本發(fā)現(xiàn)并解決問題。通過減少設(shè)計返工，數(shù)據(jù)重用可最大程度地降低成本并提高生產(chǎn)效率。

二、線束架構(gòu)的簡化

汽車制造業(yè)見證了機器人自動化的最高部署。焊接，組裝，機器維護，材料去除，零件轉(zhuǎn)移等是最適合機器人自動化的組裝操作。但是，對于需要判斷和決策的任務(wù)，機器人的性能仍有改進的空間。線束是汽車的神經(jīng)系統(tǒng)，由多種尺寸和形狀的電線和連接器組件組成。線束在主控制單元，電池和汽車的各個部件之間傳遞各種控制和電源信號。將此類電纜與連接器組裝在一起需要很高的技術(shù)水平，并且最耗時。它涉及將電纜與適當(dāng)?shù)倪B接器配對，并將復(fù)雜的布線結(jié)構(gòu)固定在汽車內(nèi)部。傳統(tǒng)上，機器人很難在車身上安裝線束。因此，為了簡化與線束相關(guān)的復(fù)雜問題，正在采用多種方法來簡化線束體系結(jié)構(gòu)并提高機器人的功能。簡化線束制造的目標(biāo)需要堅持不懈地推動自動化。

1) 特斯拉的專利申請（US20190217794）要求在車輛制造過程中易于組裝線束。該專利還公開了減少導(dǎo)線的總長度。

2) Yazaki Corporation（其核心產(chǎn)品是汽車線束組件）正在致力于將控制信號從車輛的電子控制單元（ECU）無線傳輸?shù)綌U展系統(tǒng)中的電子設(shè)備。該公司最近獲得了一項專利（US10122125B2），其中要求保護一種車輛線束結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)旨在將多個主要設(shè)備與通信線和信號線互連。每個系統(tǒng)都包括一個主設(shè)備ECU和一個有線連接到主電源線的輔助設(shè)備，其中兩個設(shè)備進行無線通信，從而減少了通信信號的額外接線。在附圖中，擴展系統(tǒng)中的每個電子設(shè)備包括無線通信接口。ECU確保與擴展系統(tǒng)中每個電子設(shè)備的無線通信通道，實現(xiàn)雙向數(shù)據(jù)通信以達到控制目的。

3)在美國專利申請No. 20190168698A1（受讓人：Yazaki Corp.），可以在連接電源和電氣部件的同時簡化電路主體的結(jié)構(gòu)。通過將干線束穿過管狀外部構(gòu)件的中空部分（例如，類似用于止水的索環(huán)）插入，可以減少構(gòu)成干線束的電線的數(shù)量。與電路主體中的典型布線相比，這要容易得多

4)以色列的中小企業(yè)雅馬電子公司（YamarElectronics）專門研究在嘈雜的直流電源線上進行通信的技術(shù)。其目標(biāo)是減少導(dǎo)線，從而降低成本和重量。Yamar引入了使用DC-BUS技術(shù)的“汽車電力線通信”，并使用現(xiàn)有的CAN和LIN協(xié)議在電力線上合并數(shù)據(jù)，從而消除了額外的束縛。提出的解決方案可以將總線束的長度從2km減少到20米。Yamar的專利申請US20180302187A1要求一種收發(fā)器以及通過噪聲通道（AC / DC線）進行異步數(shù)據(jù)傳輸?shù)姆椒?。該解決方案可用于車輛和商用卡車，以減少額外的布線要求。

三、替代產(chǎn)品

一種出現(xiàn)新的產(chǎn)品替代現(xiàn)有的線束，一種是用其它材質(zhì)替代現(xiàn)有的銅材質(zhì)，達到整車輕量化的目標(biāo)；輕量化要求，在航空航天上也是一個越來越大的挑戰(zhàn)。

鋁是一種很早就進入視線的銅的替代品。TE,Sumitomo,Furukawa,Yazaki等公司都對使用鋁或者鋁合金替代銅作為導(dǎo)電和信號傳輸?shù)牟馁|(zhì)，也提出了一些可行性比較高，操作性比較強的方案。（這些技術(shù)性的文章，有的公開的，有的是保密性的，如果有心，都可以獲得。）因為使用鋁會比銅減重20%-40%，而且在成本上有優(yōu)勢，同時在可能受水影響的區(qū)域使用這種耐腐蝕的材質(zhì)，不需要做單獨的耐腐蝕處理。

光纖是另外一種替代選項。市場研究公司Bishop & Associates的總裁羅納德·畢曉普(Ronald Bishop)說:“頭發(fā)大小的光纖可以傳輸數(shù)百個高速信號，取代笨重的銅電纜。

但是，光纖在許多非電信應(yīng)用上沒有得到普及。畢肖普指出:“多年來，人們曾多次預(yù)測銅的內(nèi)在衰落，但先進芯片技術(shù)與信號完整性設(shè)計方面的改進結(jié)合在一起，使工程師們能夠找到擴展銅實際帶寬的方法?！迸c所需的光電轉(zhuǎn)換過程相關(guān)的成本，以及連接器，需要熟練的技術(shù)人員成功終止，阻礙了廣泛的市場轉(zhuǎn)換為光纖

航空航天工業(yè)是發(fā)展傳統(tǒng)電線電纜替代品的領(lǐng)頭羊。納米技術(shù)是一項具有巨大長期潛力的技術(shù)。碳納米管(CNTs)已經(jīng)被用于一些需要更小更輕線束的軍事應(yīng)用，如無人機和衛(wèi)星。

碳納米管的強度重量比是其他已知材料無法比擬的。Nanocomp技術(shù)公司的工程師們研究出了如何將它們變成具有非常高的抗拉強度、高效導(dǎo)電性、電磁干擾(EMI)屏蔽能力和極輕重量的電線。

Nanocomp業(yè)務(wù)開發(fā)副總裁John Dorr稱:“通過使用我們的CNT膠帶產(chǎn)品替代傳統(tǒng)的銅和鋁電纜屏蔽，航空航天制造商可以實現(xiàn)高達50%的額外節(jié)約，同時保持可比或更好的電氣性能?！薄叭绻褂弥行膶?dǎo)體，(重量可以)減少10%。

而柔性線路板是Trackwise（英國公司）開發(fā)了改進的線束技術(shù)（IHT），該技術(shù)有助于制造任何長度的柔性印刷電路。最近，該公司制造了世界上第一個，最長的26米FPC，無需額外的線束即可支持電力和通信信號的控制和傳輸。當(dāng)前，由于其輕量級優(yōu)勢，該技術(shù)已在航天器中使用，并且可以在汽車中采用以實現(xiàn)同等優(yōu)勢。

專門從事印刷電子產(chǎn)品咨詢的IDTechEx公司的主席Peter Harrop補充說:“完全印刷和層壓替換的儀器簇和線路將節(jié)省重量、成本和空間。”“無線傳感器和執(zhí)行器也將為未來的汽車節(jié)省布線，并逐漸被打印出來

四、線束制造自動化

總體而言，線束的加工是極成熟的產(chǎn)業(yè)。但是依然由勞動力和熟練工人所制約?！暗统杀尽比肆庸?，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，已經(jīng)不是吸引客戶的主要因素。尤其在要求一致性很高的汽車制造業(yè)，越來越多的機械介入，越來越少的人工環(huán)節(jié)，讓效率、成品率、一致性和綜合成本達到新的高度。如何提高自動化生產(chǎn)和機械制造的比例，已經(jīng)是線束加工業(yè)新的議題。

而自動駕駛和電氣化正在引導(dǎo)這個行業(yè)的轉(zhuǎn)變。利用現(xiàn)在不僅以外最昂貴的車,但質(zhì)量也將成為其中一個最重要的,因為它越來越多地支持安全關(guān)鍵功能如轉(zhuǎn)向、剎車或車道切換。

分析當(dāng)前線束行業(yè)的技術(shù)發(fā)展過程的不足和優(yōu)勢，了解未來趨勢(如自動駕駛)對線束開發(fā)和生產(chǎn)的影響。為什么自動駕駛壓力會成為自動駕駛行業(yè)的顛覆性創(chuàng)新?

自動駕駛為什么會影響線束的開發(fā)和生產(chǎn)過程嗎?怎么影響?

國外的一家研究機構(gòu)在對在7個國家，26家不同公司，54位專家，43小時的深度訪談，訪談資料達280頁，這些專家來自不同行業(yè)，得出結(jié)論：自動駕駛會給線束從設(shè)計到制造整個過程帶來顛覆性的改變：自動化。分析了實現(xiàn)自動化過程中的弱點和優(yōu)勢，為自動化的實現(xiàn)提出新的思路。

這是受訪行業(yè)分布圖和受訪者職位構(gòu)成

受訪者都認為在線束開發(fā)過程中，存在的弱點和優(yōu)勢如下圖 最大的弱點是過程和數(shù)據(jù)的不連續(xù)性，受訪者都認為線束開發(fā)沒有一個整體的過程。相反，具有不同工具和數(shù)據(jù)格式的筒倉結(jié)構(gòu)阻礙了連續(xù)的流程流。此外，裝具組件和變體的數(shù)量增加導(dǎo)致裝具開發(fā)的復(fù)雜性增加，其結(jié)果是，復(fù)雜性被視為第二大弱點。最大的優(yōu)勢是FSS(Full Service Supplier全面服務(wù)供應(yīng)商)；受訪者認為，應(yīng)對這種復(fù)雜而頻繁的變化在開發(fā)和生產(chǎn)線束時，管理效率極大地影響了他們在速度、質(zhì)量和成本方面的運作

自動駕駛(AD)會對線束的開發(fā)和生產(chǎn)過程產(chǎn)生很大影響，因為自動駕駛要求:

■提高開發(fā)和制造質(zhì)量。

■通過智能和可追溯的方式，將需求與生命周期中的規(guī)格進行記錄，并將其明顯聯(lián)系

起來，這在手工流程中很難做到。

■設(shè)計和制造的自動化程度和數(shù)據(jù)連續(xù)性有所提高。

特別是原始設(shè)備制造商非常清楚，線束的開發(fā)和制造需要更高的質(zhì)量、安全性和透明度，這只能通過可再生和可理解的工藝來實現(xiàn)。這就引出了對設(shè)計(設(shè)計自動化)和生產(chǎn)(自動化制造)過程自動化的高度需求。

此外，可追溯性(文檔和數(shù)據(jù)連續(xù)性)對于實現(xiàn)所需的透明度和安全性是絕對必要的。為了實現(xiàn)這一點，他們需要一個全新的線束架構(gòu)的高度需求。

可追溯性和自動化被看作是環(huán)境中最重要的措施，然而，可追溯性，可以被視為未來的第一號措施，而線束制造商仍然保留制造自動化。對于線束制造商來說，新的趨勢意味著要確保線束的制造是正確的，為此需要可追溯性數(shù)據(jù)。如果不投資于生產(chǎn)自動化，我們都不知道供應(yīng)商如何能夠提供和驗證運行安全。

可追溯性被認為是最重要的策略，原因如下:

■為設(shè)計和制造帶來透明度。

■在設(shè)計和制造過程中建立一個數(shù)據(jù)連續(xù)的工藝流程，以減少成本，時間，成本和提高質(zhì)

量。

■及時發(fā)現(xiàn)錯誤并改進流程以達到最高的安全性。

■應(yīng)對變化管理、復(fù)雜性和不斷增加的數(shù)據(jù)量。

■為法律或規(guī)范要求、召回和可能的訴訟提供文件。

大多數(shù)線束制造商對自動駕駛的影響持保留態(tài)度。這是由于不確定性，在未來，安全帶是否真的會成為安全關(guān)鍵系統(tǒng)的一部分。許多線纜制造商表示，隨著電氣化和線束的增加，將會有更多的內(nèi)容和功能。因此，工具會變得更多，但可以使用與以前相同的流程進行開發(fā)和生產(chǎn)。因此，大多數(shù)線束制造商看到的是對產(chǎn)品的小影響，但對過程沒有重大影響

相同的線束架構(gòu)，但內(nèi)容和功能更多，對屏蔽和路由的要求更高，但過程基本相同

AD(自動駕駛）意味著額外的文檔和驗證。這種方法分類為質(zhì)量驗證方法。現(xiàn)在有很多人和專家并不認為自動駕駛是一種大的顛覆，而是一種改進。隨著自動駕駛增加更多的內(nèi)容和功能，以及驗證和文檔需求，他們希望順應(yīng)這一趨勢并從中受益。

由于布線在系統(tǒng)中起著至關(guān)重要的作用，所以需要理解和評估所有的相互關(guān)系和相互依賴關(guān)系。為了理解系統(tǒng)及其行為，需要一種基于端到端的連續(xù)數(shù)據(jù)的系統(tǒng)工程方法。此外，高度自動化（從設(shè)計到生產(chǎn)的數(shù)據(jù)連續(xù)性和可追溯性的系統(tǒng)工程方法）的設(shè)計減少了開發(fā)時間和失效概率，并允許工程師在第一時間正確地設(shè)計質(zhì)量.

自動駕駛是一種巨大的顛覆，尤其是考慮到汽車電氣化程度的提高，以及特斯拉(Tesla)、優(yōu)步(Uber)或軟件公司等新玩家?guī)淼募磳⒌絹淼氖袌鲎兓Ｉ贁?shù)公司預(yù)計，市場結(jié)構(gòu)將發(fā)生重大變化，只有這些少數(shù)公司能夠適應(yīng)這個新世界。我們的數(shù)據(jù)顯示，全面服務(wù)供應(yīng)商和一些工程公司正致力于這種方式。

開發(fā)一個高質(zhì)量的從設(shè)計到生產(chǎn)的系統(tǒng)需要一個整體和敏捷的方法與互聯(lián)流程、跨領(lǐng)域和跨組織的協(xié)作。所有過程步驟為依賴于前一個流程步驟的輸入，并提供相應(yīng)的輸出和數(shù)據(jù)應(yīng)高度相關(guān)，并影響后續(xù)所有工藝步驟的輸出質(zhì)量。這種高度依賴關(guān)系也適用于由集成產(chǎn)生的系統(tǒng)軟件、電子 機械專業(yè)。許多新的開發(fā)方法已經(jīng)被采用 在其他行業(yè)，如敏捷、精益開發(fā)或SCRUM中引入，這是可以的作為未來汽車線束發(fā)展道路的靈感來源。

大多數(shù)線束制造商和軟件供應(yīng)商表示，處理如此大量的數(shù)據(jù)進一步增加了軟件和硬件設(shè)計的復(fù)雜性，同時也增加了線束的數(shù)量。為了確保系統(tǒng)的可靠性，線束的增加將是必要的。這樣就會導(dǎo)致更多的線路，增加線束的尺寸和重量。為了應(yīng)對自動駕駛，將會出現(xiàn)新的要求。

OEM和工程服務(wù)機構(gòu)認為，自動駕駛需要降低線束的復(fù)雜性。新的線束架構(gòu)將擁有更少的內(nèi)容和更簡單的結(jié)構(gòu)。這可以通過將重點轉(zhuǎn)移到軟件、功能和領(lǐng)域的集成以及替代銅電纜的新技術(shù)來實現(xiàn)。（如扁線、無線)。一個更簡單的工具架構(gòu)將意味著更多的標(biāo)準(zhǔn)化和對以前設(shè)計的重用。模塊化區(qū)域架構(gòu)就是其中的解決方案之一.

未來的線束將被設(shè)計為系統(tǒng)優(yōu)化和可制造性，這使得它更簡單和更小。未來線束有可能：

■帶有小KSKs（定制化）的模塊化區(qū)域架構(gòu)，而不是基于領(lǐng)域的架構(gòu)，以減少復(fù)雜性，

同時又不失客戶導(dǎo)向和靈活性

■在開發(fā)和制造過程中，關(guān)鍵和非關(guān)鍵治理區(qū)域是分開的，并面臨不同的要求(例如，根據(jù)ASIL和高壓分類的可追溯性措施)**ASIL(Automotive Safety Integration Level)

■利用可實現(xiàn)自動化制造流程的組件和架構(gòu)

■針對特定組件的一對一連接:用于確定適配率和更好的故障分配

■新技術(shù)的集成和評估(數(shù)字電纜、平板電纜、無線、印刷中間件、以太網(wǎng)、骨干結(jié)

構(gòu)、智能和自診斷電纜)

軟件有可能

■所有的特性和功能將以軟件為基礎(chǔ)

■軟件功能的集成將需要更少的ECU(Electronic Control Unit）

■硬件是根據(jù)軟件要求設(shè)計的

■基于服務(wù)的架構(gòu)，具有不同級別的計算操作